Séptimo registro de diseño industrial: útil para las vías

El dispositivo Separador de capas de pavimento con geotextiles, ambicioso equipo elaborado en la Universidad de Ibagué con el que se busca aprovechar materiales reciclados para la prueba y construcción de vías, recibió el registro de Diseño Industrial ante la Superintendencia de Industria y Comercio.

Estudiantes y docentes de ingenierías Mecánica y Civil, al igual que de la maestría en Ingeniería de Control, adscritos a los grupos de investigación D+TEC y GMAE, participaron en su fabricación, que da cuenta de la innovación de la alma máter en estructuras que constituyan un aporte ante situaciones de la cotidianidad.

Todo partió de la necesidad de probar la carga a la que se ve sometido el pavimento con el paso regular de los vehículos, motivo por el que, según María Paula Salazar, docente de Ingeniería Civil, se estudió las deformaciones con materiales geosintéticos (derivados del petróleo) como manera de simulación.

“Quisimos diseñar un equipo que permitiera introducir materiales a escala y ejercer una carga similar a la habitual, con una frecuencia idéntica. Del estudio de los diferentes comportamientos de los materiales geosintéticos y sus beneficios surgió el diseño”, agrega la profesional.

Junto con los docentes Salazar y Araque, participaron los estudiantes Cristian Orjuela y Leidy Tatiana Sánchez, de Ingeniería Mecánica; Luisa Montealegre y Valentina Leal, de Civil, y María Camila Merchán, de la maestría en Ingeniería de Control; todo, con recursos obtenidos en la convocatoria interna para financiación de proyectos que cada año dispone la Dirección de Investigaciones de Unibagué.

Obtener este registro, el séptimo formalizado con el apoyo del Centro de Apoyo a la Tecnología y la Innovación (CATI), de la Superintendencia de Industria y Comercio, al que está vinculada la Universidad, significa la oportunidad no solo de proteger la propiedad industrial que se genera en la alma máter sino, además, brindar beneficios en costos y logística.

Estudiantes en asistencia de investigación aplicaron su conocimiento para esta tarea, que no fue fácil, debido a la variedad de componentes.

Óscar Javier Araque, docente de Ingeniería Mecánica, explica al respecto que “todo el diseño fue concebido en el grupo de investigación y en la asistencia de investigación. La fabricación se hizo en la Universidad y en otros sitios de la ciudad (…). Un equipo así no se consigue fácilmente, aunque se contrataría la fabricación a alguna casa, pero los costos serían tres veces superiores”.

El equipo consiste en un módulo central tipo tambor en que se deposita el material y las llantas usadas, acompañado de un sistema hidráulico, para carga, y uno eléctrico, para la medición y el desplazamiento de las cargas. Tardó dos años desde su diseño hasta su puesta a punto, por ello es motivo de orgullo para sus fabricantes.

“Es uno de los ítems importantes en los que trabajamos desde el año pasado con la asesoría de la Superintendencia. Esperamos iniciar ahora un proceso de búsqueda tecnológica para conocer la posibilidad de solicitar una patente de modelo de utilidad”.